LARIA S.p.A. produce piastrelle in klinker trafilato per pavimenti e rivestimenti.

La società èstata fondata nel 1961 dall’Arch. Luigi Mosso, esperto conoscitore di tecnologie ed applicazioni ceramiche e, per tradizione familiare, appassionato all’evoluzione del settore laterizi. Grazie alla lunga esperienza e alla continua spinta imprenditoriale del fondatore e dei suoi figli, LARIA ha perfezionato, sviluppandoli, impianti e tipi di prodotto. I nuclei produttivi sono a Santena (TO), dove ha sede anche la direzione amministrativa, e a Castello di Annone; quest’ultima realtà é stata creata nel 1983, con soluzioni tanto innovative da porla, ancora oggi tra le più moderne del suo genere.

Attualmente la produzione complessiva, articolata su centinaia di diverse tipologie, è di 1.500.000 mq./anno e sempre più numerosi sono i campi d’applicazione del materiale prodotto, eccezionale per qualità e prestazioni. LARIA e KLINKER trafilato sono, dunque, un binomio inscindibile, assolutamente protagonista e pronto ad affrontare le prossime sfide sul mercato europeo e internazionale.

Inoltre, nel 1999, LARIA S.p.A. ha ottenuto la certificazione di sistema di qualità aziendale, secondo la norma di riferimento UNI EN ISO 9002.

Dal 1961 LARIA poduce piastrelle i Klinker ceramico, materiale eccezionale per doti di resistenza chimico-fisica, per
pavimenti o rivestimeti esterni, ambienti civili o industriali, per arredo urbano, piscine o applicazioni speciali su misura.

CHE COS'E' IL KLINKER
Il klinker trafilato è il prodotto ceramico che meglio rappresenta il punto d’incontro tra il laterizio di qualità e la porcellana. Le sue caratteristiche più importanti sono l’alta densità, owero peso per unità di volume e la durezza; resiste all’abrasione, agli urti, agli agenti atmosferici, assorbe poco ed è inattacabile dagli acidi, dal gelo e dal fuoco.

Il klinker trafilato è nato nel Nord-Europa, dalla tradizione costruttiva anglossassone, legata all’uso del laterizio di alta qualità, e, grazie all’abbondanza di ottima argilla e combustibile fossile, si è sviluppato soprattutto in Germania dove è stato largamente impiegato nella sua forma più originale, il listello da rivestimento esterno. Sull’onda del movimento razionalista tedesco, questo elemento da costruzione è andato diffondendosi anche nell’italia del Nord, comparendo in alcuni progetti importanti; poi, dall’incontro della tecnologia tedesca con la cultura latina, il klinker ceramico si trasforma e diventa più versatile e vario. Negli ultimi 30 anni il campo d’applicazione si è dilatato, estendendosi anche alle pavimentazioni; la gamma di formati è divenuta vastissima e i colori, lievemente sfumati, si sono arricchiti di tonalità calde e naturali. Il klinker ceramico è ora il prodotto che meglio si adatta a qualunque ambiente interno o esterno.

LA PRODUZIONE
Il klinker ceramico Laria è ottenuto da un impasto plastico fine ed omogeneo, composto da pregiate argille caoliniche refrattarie, ricche di allumina e quarzo, con aggiunta di additivi minerali e ossidi metallici. La formatura delle piastrelle avviene per estrusione ad umido e sotto vuoto. Questo metodo, che assicura una perfetta omogeneità della massa, è l'unico che permetta di realizzare sul retro della piastrella l'incastro a coda di rondine, indispensabile per garantire un'assoluta aderenza alla malta del sottofondo. La metodologia applicata nel ciclo produttivo è simile, concettualmente, a quella usata per la produzione dei laterizi: infatti, nel corso di tutto il ciclo di lavorazione, le piastrelle sono accoppiate ed unite, simili, per forma, ad un mattone. Solo all'atto della confezione le piastrelle sono divire ed imballate, prendendo da questo processo il nome di piastrelle a spacco o spaccatelle.
Dopo l'estrusione, tagliate nella giusta misura ed ancora umide, le piastrelle entrano nell'essiccatoio (un tunnel a più canali ed alimentato ad aria calda), dove, molto lentamente, perdono l'acqua dell'impasto. All'uscita, sempre automaticamente, il materiale è trattato secondo il tipo di finitura superficiale voluta: naturale, sfumata, o smaltata. La cottura a ciclo lento, che prevede da tre a cinque giorni, si effettua in forni a tunnel a fiamma diretta con temperature superiori ai 1200°. La fine del ciclo è l'imballaggio, quando la piastrella è divisa, scelta e inscatolata. Robot pallettizzatori compongono le pedane ed il materiale viene smistato, secondo la classe e il tipo, verso il magazzino dove è pronto per la consegna. La lunga permanenza nel fuoco garantisce una perfetta sinterizzazione del materiale, conferendo al prodotto elevate caratteristiche fisicochimiche::

• alto peso specifico (2,1-2,3 g/cm³);
• minimo assorbimento d'acqua (porosità), inferire al 2% in peso ed inferiore allo 0,5% per i tipi industriali;
• elevata resistenza alla flessione (oltre 300 kg/cm²);
• elevata resistenza all'usura (durezza della superficie da 6° a 8° della scala MOHS);
• assoluta garanzia di resistenza al gelo, agli sbalzi termici, agli acidi e alle basi
  
  
  Scarica la brochure monografica
  Per una lettura più approfondita e confortevole, potete scaricare e stampare la monografia.
  PDF Format (412 Kb.)